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汽车配件吸塑

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    汽车配件主要是指塑料件,其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型生产效率高、成型的产品精度高、可成型复杂的零件,但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺寸受到成型机的规格限制,因此,注塑成型在客车上的应用主要是仪表板、空调出风口等复杂零件以及要求有精确配合的零件。汽车配件吸塑加工成型则模具投入费用小、适合大尺寸零件生产、适合更新换代快的产品。由于客车内饰是以大的覆盖件为主,精度要求不高,且客车本身的产量就不高,一个车型一般年产几百台左右,加上客户经常对车内部配置提出各种要求,零件尺寸和外观或多或少发生变更,因此吸塑工艺在客车的内饰件上用得比较多。吹塑、挤塑成型都是生产特定要求的塑料件,在客车内饰的领域中适用范围较小。

    现在以客车内侧板吸塑件为例,简述厚片吸塑的工艺过程。零件尺寸为1200mm×1000mm×250mm,用到的ABS板材是尺寸为1400mm×1200mm×4mm。首先要确认板材的颜色皮纹,因为内装饰的颜色和皮纹是很重要的,乘客一上车首先感受到的是车内的环境。

    再看看板材是否从刚开封的包装袋中取出,若不是,板材还需放到烘房中烘干。因为如果板材潮湿,在加温时会使板材表面起气泡,外观质量恶化,严重时还会使板材在成型过程中拉裂。同时模具装到吸塑机上,调整位置和压框,对模具的上升过程和时间进行预先设定;模具顶部不能超出吸塑机工作平台,然后就对模具加温,约到60℃左右。

    板材放到自动送料装置上,机器把板材送到吸塑机工作台上(如果没有此机构就要用手工把板材放到工作台上),压框由上而下把板材压紧。然后加热机构移到工作台上方,对板材进行加热,一般加热到120℃左右,时间2~3分钟;如果是先进的设备,还可以对加热器进行区域温度设定,拉伸大的地方适当增大加热温度;加热完后,加热机构移开,同时模具开始向上移。

    为了防止模具在上升过程中过早碰到板材,使零件产生痕迹,在模具上升到要碰到板材前,从模具的吸气孔吹出空气,把板材吹得鼓起来。模具继续上升,升到要求的位置后,停止上升,开始吸气,吸气气压一般是0.6~0.9个大气压,具体看板材的厚度和性能而定。

    吸气时间很快,一般是几秒钟,然后冷却约2分钟,在冷却过程中要保持真空箱的负压不能下降太厉害,以免出现板材回弹,造成尺寸不准,最好负压下降不要超出原来吸气气压的20%。冷却最主要的方式是风冷,有些为了提高生产效率,也会用到水雾喷洒冷却。冷却后就是脱模,对于自动吸塑机来说就是模具下降,脱离工件,对脱模斜度有一定的要求,否则脱模不顺利会把零件拉破裂。接着就是上升压框,取出零件。到此为止,吸塑成型过程就算是完成了。但对于完整的零件来说,还需对成型出来的工件进行切边和组装加工。切边加工可以是手工,也可以是三维数控铣加工。